Terminal de collecte de données Zebra WT-40 avec un anneau scanner. Il est nécessaire pour pouvoir scanner rapidement la marchandise, tout en plaçant physiquement les cartons sur une palette (mains libres).
Au fil des ans, nous avons ouvert des magasins et nous nous sommes développés très rapidement. Cela s'est terminé par le fait que maintenant nos entrepôts acceptent et envoient environ 20 000 palettes par jour. Naturellement, aujourd'hui, nous avons déjà plus d'entrepôts: deux grands à Moscou - 100 et 140 000 mètres carrés, mais il y en a aussi de petits dans d'autres villes.
Chaque seconde économisée en picking, assemblage ou expédition à cette échelle est une opportunité de gagner du temps sur les opérations. C'est aussi une énorme économie.
C'est pourquoi les deux principaux facteurs d'efficacité sont un algorithme réfléchi d'actions (processus) et des systèmes informatiques personnalisés. C'est souhaitable "comme sur des roulettes", mais "travailler un peu moins que parfait" est également très bien. Nous sommes toujours dans le monde réel.
L'histoire a commencé il y a six ans lorsque nous avons examiné de près la façon dont les fournisseurs déchargent les camions dans notre entrepôt. C'était tellement illogique, mais habituel, que les employés n'ont même pas remarqué le processus sous-optimal. De plus, à ce moment-là, nous n'avions pas de système de gestion d'entrepôt industriel et, en gros, nous avons confié les opérations logistiques aux opérateurs 3PL qui utilisaient leur logiciel et leur expérience dans la construction de processus.
Acceptation des marchandises
Comme nous l'avons déjà dit, notre entreprise à cette époque (comme, en principe et maintenant) s'efforçait d'ouvrir de nombreux magasins, nous avons donc dû optimiser les processus d'entrepôt pour augmenter le débit (plus de marchandises en moins de temps). Ce n’est pas une tâche facile, et il était impossible de le résoudre simplement en augmentant le personnel, ne serait-ce que parce que tous ces gens se gêneraient. Ainsi, nous avons commencé à réfléchir à la mise en place du système d'information WMS (Warehouse Management System). Comme prévu, nous avons commencé par une description des processus de l'entrepôt cible et, au tout début, nous avons trouvé un champ non labouré pour améliorer le processus de réception des marchandises. Il a fallu élaborer les processus dans l'un des entrepôts, puis les rouler sur le reste.
La réception est l'une des premières opérations majeures dans l'entrepôt. Il peut être de plusieurs types: quand on compte simplement le nombre de places de fret et quand on a besoin, en plus, de calculer combien et quels articles se trouvent sur chaque palette. La plupart de nos marchandises sont transbordées. C'est à ce moment que les marchandises arrivent à l'entrepôt du fournisseur, et l'entrepôt agit comme un routeur et essaie de les renvoyer immédiatement au destinataire final (magasin). Il existe d'autres flux, par exemple, lorsqu'un entrepôt fait office de cache ou de périphérique de stockage (il faut mettre la livraison en stock, la scinder en plusieurs parties et la transporter progressivement vers les magasins). Probablement, mes collègues qui sont engagés dans des modèles mathématiques d'optimisation des résidus parleront mieux du travail avec le stock. Mais voici une surprise! Des problèmes ont commencé à se poser uniquement dans les opérations manuelles.
Le processus ressemblait à ceci: le camion est arrivé, le chauffeur a échangé des documents avec l'administrateur de l'entrepôt, l'administrateur a compris ce qui y était arrivé et où l'envoyer, puis a envoyé le chargeur pour récupérer la marchandise. Tout cela a pris environ trois heures (bien sûr, à bien des égards, le temps d'acceptation dépend du type de flux logistique que nous acceptons: quelque part, il est nécessaire de faire une conversion intra-batch, et quelque part pas). Plus de personnes ne peuvent pas être envoyées dans un camion: elles interféreront les unes avec les autres.
Quelles ont été les pertes? Il y en avait une mer. Premièrement, les employés de l'entrepôt ont reçu des documents papier. Ils se sont guidés et ont pris des décisions sur ce qu'il fallait faire avec la livraison en se basant sur eux. Deuxièmement, ils ont compté les palettes à la main et noté la quantité sur les mêmes feuilles de route. Ensuite, les formulaires d'acceptation remplis ont été affectés à l'ordinateur, où les données ont été chargées dans un fichier XLS. Les données de ce fichier ont ensuite été importées dans l'ERP, et ce n'est qu'alors que notre cœur informatique a réellement vu le produit. Nous avions très peu de métadonnées sur la commande, comme l'heure d'arrivée du véhicule, ou ces données étaient inexactes.
La première chose que nous avons faite a été de commencer à automatiser les entrepôts eux-mêmes afin qu'ils prennent en charge les processus (nous avons dû installer un tas de logiciels, du matériel comme des scanners de codes-barres mobiles, déployer l'infrastructure pour tout cela). Ensuite, nous avons connecté ces systèmes à l'ERP via le bus. Finalement, les informations sur la disponibilité des marchandises sont mises à jour dans le système lorsque le chargeur passe le lecteur de codes-barres le long de la palette sur le camion arrivé.
C'est devenu comme ça:
- Le fournisseur remplit lui-même les données sur ce qu'il nous envoie et quand. Pour cela, il existe un tas de portails SWP et EDI. En d'autres termes, le magasin publie la commande et les fournisseurs s'engagent à exécuter la commande et à livrer les marchandises dans la quantité requise. Lors de l'envoi de la marchandise, ils indiquent la composition des palettes dans le camion et toutes les informations nécessaires à caractère logistique.
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Dans l'ancien processus, les palettes étaient souvent déplacées vers une zone tampon spéciale, où elles travaillaient déjà avec elles: elles comptaient, enregistraient un mariage, etc. C'était nécessaire afin de libérer le quai pour la prochaine voiture. Maintenant, tous les processus sont configurés de sorte que cette zone tampon ne soit tout simplement pas nécessaire. Il y a des recalculs sélectifs (l'un des exemples est le processus de recomptage sélectif intra-unité pour le cross-docking dans l'entrepôt, mis en œuvre dans le projet Traffic Light), mais la plupart des marchandises sont traitées immédiatement à la réception et c'est à partir du quai qu'elles vont à l'endroit optimal dans l'entrepôt ou immédiatement à un autre quai de chargement, si le transport pour l'expédition depuis l'entrepôt est déjà arrivé. Je sais que cela vous semble un peu banalMais il y a cinq ans, dans un immense entrepôt, pouvoir traiter une livraison directement aux points d'extrémité comme un quai de chargement pour un autre camion nous semblait une sorte de programme spatial.
Que se passe-t-il ensuite avec le produit?
De plus, s'il ne s'agit pas de cross-docking (et que les marchandises ne sont pas déjà parties pour la zone tampon avant expédition ou directement au quai), elles doivent alors être placées dans le stock pour être stockées.
Il est nécessaire de déterminer où ira ce produit, dans quelle cellule de stockage. Dans l'ancien processus, il était nécessaire de déterminer visuellement dans quelle zone nous stockons des marchandises de ce type, puis de choisir un endroit là-bas et de prendre, mettre, noter ce que nous mettons. Nous avons maintenant configuré les itinéraires de placement pour chaque produit par topologie. Nous savons quel produit doit se trouver dans quelle zone et dans quelle cellule, nous savons combien de cellules prendre dans une rangée supplémentaire si elle est surdimensionnée. Une personne s'approche de la palette et la scanne avec SSCC en utilisant TSD. Le scanner affiche: "Passer à A101-0001-002." Puis il l'emmène là-bas et note ce qu'il a mis, enfonçant le scanner dans le code sur place. Le système vérifie que tout est correct et note. Vous n'avez rien à écrire.
Ceci conclut la première partie du travail avec le produit. Ensuite, le magasin est prêt à le récupérer dans l'entrepôt. Et cela génère le processus suivant, dont les collègues du service d'approvisionnement seront mieux informés.
Ainsi, le stock dans le système est mis à jour au moment de l'acceptation de la commande. Et le stock de la cellule est au moment de placer la palette dedans. Autrement dit, nous savons toujours combien de marchandises se trouvent dans l'entrepôt au total et où exactement laquelle se trouve.
De nombreux flux fonctionnent directement vers les hubs (entrepôts de transbordement régionaux), car nous avons de nombreux fournisseurs locaux dans chaque région. Il est plus pratique d'installer les mêmes climatiseurs de Voronej non pas à l'entrepôt fédéral, mais directement aux hubs locaux, si c'est plus rapide.
Les flux inversés de ferraille sont également légèrement optimisés: si les marchandises sont transbordées, le fournisseur peut les récupérer à l'entrepôt de Moscou. Si le mariage a été ouvert après l'ouverture de l'emballage de transport (et que ce n'était pas clair de l'extérieur, c'est-à-dire qu'il est apparu sans la faute des travailleurs du transport), il existe une zone de retour dans chaque magasin. La ferraille peut être jetée dans un entrepôt fédéral ou vous pouvez la donner au fournisseur directement depuis le magasin. Le second arrive plus souvent.
Un autre processus qui doit être optimisé actuellement est la gestion des articles saisonniers invendus. Le fait est que nous avons deux saisons importantes: le nouvel an et le temps du jardin. C'est-à-dire qu'en janvier, nous recevons des arbres et des guirlandes artificiels non réalisés au DC et, en hiver, des tondeuses à gazon et d'autres produits saisonniers qui doivent être préservés s'ils survivent une autre année. En théorie, vous devez les vendre complètement à la fin de la saison, ou les donner à quelqu'un d'autre, et ne pas les ramener à l'entrepôt - c'est la partie où nous n'avons pas encore atteint nos mains.
En cinq ans, nous avons quadruplé le temps de réception des marchandises (déchargement de la voiture) et accéléré un certain nombre d'autres processus, ce qui, au total, a amélioré d'un peu plus de moitié le chiffre d'affaires du cross-docking. Notre tâche est l'optimisation afin de réduire le stock et non de «geler» l'argent dans l'entrepôt. Et ils ont permis aux magasins de recevoir un peu plus à temps le produit souhaité.
En termes de processus d'entrepôt, les grandes améliorations ont consisté à automatiser ce qui était autrefois le papier, à se débarrasser des étapes inutiles du processus en utilisant des équipements et des processus correctement configurés, et à connecter tous les systèmes informatiques de l'entreprise en un seul tout pour qu'une commande d'ERP (par exemple, le magasin manque quelque chose sur la troisième étagère à gauche) s'est finalement transformé en actions concrètes dans le système de stockage de l'entrepôt, commande de transport, etc. Désormais, l'optimisation concerne davantage les processus que nous n'avons pas encore atteints et les mathématiques de la prévision. Autrement dit, l'ère de la mise en œuvre rapide est révolue, nous avons fait les 30% du travail qui ont donné 60% du résultat, puis nous devons progressivement couvrir tout le reste. Ou déplacez-vous vers d'autres domaines si plus peut être fait là-bas.
Eh bien, si vous comptez dans les arbres enregistrés, la transition des fournisseurs vers les portails EDI a également beaucoup apporté. Désormais, presque tous les fournisseurs n'appellent pas et ne communiquent pas avec le responsable, mais ils consultent eux-mêmes les commandes dans leur compte personnel, les confirment et transportent les marchandises. Dans la mesure du possible, nous refusons d'utiliser le papier, depuis 2014, 98% des fournisseurs utilisent la gestion électronique des documents. Au total, c'est 3 000 arbres sauvés par an uniquement sur le refus d'imprimer tous les papiers nécessaires. Mais c'est sans prendre en compte la chaleur des processeurs, mais aussi sans prendre en compte le temps de travail économisé de personnes comme les mêmes managers au téléphone.
En cinq ans, nous avons quatre fois plus de magasins, trois fois plus de documents différents, et sans l'EDI, nous aurions trois fois plus de comptables.
Nous ne sommes pas satisfaits de ce qui a déjà été réalisé et continuons à connecter de nouveaux messages à l'EDI, de nouveaux fournisseurs au flux de documents électroniques.
L'année dernière, nous avons ouvert le plus grand centre de distribution d'Europe - 140 000 mètres carrés. m - et a commencé à le mécaniser. J'en parlerai dans un autre article.