Pour commencer, quelques mots sur ce que c'est et dans quels cas il est utilisé. Dans ce cas, Wikipedia déclare à juste titre qu'une carte de circuit imprimé flexible (ci-après dénommée FPP) est une telle chose qui peut se plier librement. Ne peut pas discuter. Dans le cas le plus courant, le GPP est utilisé sous forme de stubs de connexion, comme par exemple sur la photo ci-dessous :
Dans une version plus évoluée, certains composants sont également soudés dessus. Ceux qui ont démonté de vieux CD ont vu que tout le kit carrosserie de la tête était fabriqué uniquement sur une telle boîte de vitesses. Voici un exemple typique :
Ici, nous voyons un emplacement pour un connecteur à connecter à la carte principale du lecteur et des trous pour les têtes laser, la "péninsule" saillante la plus à droite est très probablement pour un capteur photo intégré.
Les BPL sont généralement fabriqués sur la base d'un film de polyimide avec une feuille de cuivre collée dessus. Le polyimide maintient des températures élevées, ce qui est essentiel lors du soudage et a une flexibilité suffisante. Les gens appellent une telle base dupont (d'après le nom de l'entreprise qui la produit). C'est bien quand il y a où vous pouvez l'acheter, mais nous le ferons tous comme un enfant.
Alors de quoi avons-nous besoin en premier ? Pensez à la technologie et transférez-la à quelque chose que vous pouvez facilement obtenir dans votre village. Le composant principal dans ce cas sera une base résistante à la chaleur, sur laquelle une feuille de cuivre doit être collée. Soit dit en passant, la colle doit également être résistante à la chaleur. Et immédiatement devant ceux qui proposent de prendre un ruban Kapton (il est simplement fabriqué à partir d'un film de polyimide) et de le coller sur une feuille de cuivre - il n'en sortira rien. La colle ne retient pas du tout les fines pistes de cuivre et se détériore généralement en raison de la température. Pendant ce temps, ma première version était en fait basée sur du ruban Kapton, mais j'ai collé la feuille de cuivre sur un masque de soudure UV à deux composants, car il a à la fois la résistance à la chaleur nécessaire et une résistance suffisante. Il semblerait - eh bien, voici la solution! Et voici nifiga. Comme ça s'est apparu,le kapton est complètement opaque aux UV et la colle du masque de soudure, même après une journée d'irradiation, n'a pas du tout voulu polymériser. Option numéro deux, c'est de la fibre de verre, et maintenant elle s'est avérée assez efficace. Alors on va le faire.
Idéalement, la fibre de verre devrait être finement tissée, ce que je n'ai pas pu obtenir, mais j'ai trouvé du mat de verre. Cela ressemble à ceci :
Il est important de noter ici qu'il est toujours préférable d'utiliser un tissu plutôt qu'un tapis, car le tapis se fissure sensiblement à un grand coude. Cependant, cela ne change pas l'essence, ce qui signifie que nous allons travailler avec ce que nous avons.
Comme colle, il est tout à fait possible d'utiliser des résines époxy résistantes à la chaleur, mais vous êtes programmeur, réparez la cafetière, je suis radio amateur, et bien sûr je n'ai pas de résine, mais j'ai une soudure masquer. Je l'utilise. La feuille de cuivre peut être achetée sous la forme d'un rouleau de "scotch":
Ou vous pouvez décoller le PCB. C'est encore mieux de l'arracher du PCB, j'expliquerai la raison ci-dessous.
En tant que carte de démonstration, j'ai lancé une ligne de LED adressables WS2812 connectées à un atmega328 avec tout le harnais. La carte est sortie comme ceci :
sur le côté gauche il y a un connecteur pour la programmation, un contrôleur à droite, puis 6 pièces de LED. Il est tout à fait approprié pour le test.
Maintenant, vous devez trouver une victime d'une taille appropriée et la dépouiller. Et ce n'est pas si facile de l'arracher, mais j'ai des photos.
- Nous plaçons rigidement la victime sur l'échafaudage :
- Chauffez la partie supérieure avec un sèche-cheveux (~ 300C) et retirez le bord de la feuille. Ensuite, nous l'attrapons avec une pince à épiler et tirons doucement vers nous :
- Après avoir décollé un petit morceau, nous nous tournons vers l'artillerie lourde et continuons à retirer le papier d'aluminium, en nous réchauffant simultanément avec un sèche-cheveux:
- Si vous continuez à tirer avec des pincettes, il y a une forte probabilité de déchirer la feuille. Par conséquent, nous continuons à tirer avec des pinces à becs fins :
- Un tout petit peu plus:
Et ...
La victime ressemble maintenant à ceci:
Et la peau ressemble à ceci:
Alignez comme dans l'enfance, en traçant un bord, par exemple, avec une spatule, sur la surface:
C'est très net ici, car il est facile de quitter rayures. Le bord doit être exempt de dentelures et la surface sous la feuille doit être absolument plate et sans miettes.
Maintenant, nous essayons le tapis de verre et coupons les bords déchirés :
En général, le code source est prêt, nous devons maintenant compiler le tout, et il y a quelques nuances ici. Tout d'abord, nous devons décider comment nous allons coller. C'est-à-dire qu'il suffit de prendre et d'étaler de la colle sur du papier d'aluminium et de mettre un tapis sur cette option. Tout sera tordu, oblique, avec des plis et des non-colles, et le cuivre se froissera très probablement ou restera dans les mémoires. Il est préférable de coller la feuille sur une surface plane sur du ruban adhésif double face à trois faces et d'appliquer ensuite la colle. Le même sacrifice servira de base. Nous mesurons, nous coupons, nous collons :
Maintenant, remarquez que j'ai collé la feuille avec le dos vers l'extérieur :
C'est un point auquel j'ai promis de prêter attention plus tard. Plus tard, c'est venu, j'ai fait attention. À quoi ça sert? La face interne de la feuille PCB a une bien meilleure adhérence que la face externe, et même mieux que le ruban de cuivre. Ce point est vraiment très important car les traits fins ne collent pratiquement pas au masque UV, même avec un bon dégraissage. Je pense que tout est clair ici, passons à autre chose.
On remue la colle :
Ensuite on étale ce kaku sur le papier d'aluminium, on met un tapis dessus et on le sature de part en part :
On l'étale sans regret, on enlève l'excédent avec le tranchant d'une spatule. Le résultat devrait ressembler à ceci :
Plus grand :
Et maintenant la deuxième nuance. Le masque UV doit être séché avant exposition à des températures assez élevées et assez longtemps. Mais le scotch sur lequel on a collé le foil ne résistera pas à de telles températures et... euh... ben, bref, ça va se froisser en une telle merde et ruiner tout le travail. Par conséquent, nous ne séchons pas longtemps et pas beaucoup. Nous le sécherons plus tard.
Et c'est une discothèque à la lumière ultraviolette, pour la polymérisation de la colle après séchage préliminaire :
Ensuite, je l'ai également passée dans une plastifieuse à chaud pendant plusieurs passages, mais ce n'est pas nécessaire. Et seulement maintenant, nous retirons la pièce de la base et la séchons à la température requise, au bon moment.
Après les soins spa, massage thaï et sauna finlandais :
Circoncision :
Maintenant, vous pouvez vous pencher dans tous les sens, assurez-vous que la technologie n'a pas été suivie et que tout s'est stratifié et jetez le résultat à la poubelle. Si je me suis trompé, nous continuons. Je n'utilise pas LUT depuis 5 ans déjà, même si je ne dirai pas que dans ce cas cela ne fonctionnera pas.
Je préfère les photomasques : ci-
dessus, vous pouvez voir un gabarit pour un masque de soudure, mais j'ai décidé de ne pas l'utiliser, car je voulais vérifier dans quelle mesure la feuille tiendrait sur une telle colle. Et un masque de soudure est comme du papier peint dans cette blague où ils ne permettent pas à un nouveau bâtiment de s'effondrer. Cependant, continuons.
Photorésine :
Je pose généralement le photomasque directement sur la pièce, sans utiliser le verre à pression. Il est préférable de déposer quelques gouttes d'eau sur la surface de la résine photosensible et d'appuyer dessus avec un gabarit. L'eau, avec sa tension superficielle, presse bien le film et ne lui permet pas de glisser :
Flare. Rien d'intéressant : la
résine photosensible non éclairée peut être facilement lavée avec de la lessive ordinaire :
Plus grande :
Oui, le chlorure ferrique c'est de la saleté, des doigts rouges, un short et un évier. Mais, d'après mon expérience, le résultat le plus stable, de haute qualité et prévisible. Et pour ne pas être rouge, j'utilise généralement un crayon spécial collé à la pièce sur des nano-thermo-buses spéciales :
Et je tords et tords le tout jusqu'à ce que tout le cuivre inutile se dissolve.
Page d'information
Si vous utilisez une pâte à bulles pour mélanger des liquides, sachez que vous ne remuez rien du tout. Les bulles d'air n'entraînent pas du tout le liquide. Cela a été confirmé expérimentalement à plusieurs reprises par des oncles intelligents. Et il ne s'agit pas de graver des planches, mais de choses plus sérieuses. Par conséquent, uniquement et uniquement un mélange mécanique.
5 minutes suffisent même dans une solution appauvrie :
Il est préférable de laver la résine photosensible restante avec une solution d'alcali chaud, mais vous pouvez également utiliser de l'acétone :
Les chemins tiennent très bien, et ce n'est pas seulement une question de respect de la technologie (dégraissage de haute qualité, proportions exactes du mélange et paramètres de séchage spécifiés), mais aussi en excellente adhérence au dos de la feuille.
Etamé à l'acide :
Et j'ai soudé au flux inactif :
Et voici le résultat.En
fait, ce n'est pas la première option de fabrication. Avant cela, j'ai essayé de faire un GPP, j'utilise un film de lavsan à partir de batteries lithium polymère comme base. Une méthode de travail aussi, mais les planches se sont avérées trop souples et le foil s'est vite usé. L'avantage de cette méthode est qu'il est relativement facile de contrôler la rigidité de la planche en utilisant le bon nombre de couches de fibre de verre et une meilleure résistance à la chaleur. Convient pour le prototypage.
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